Salute e Sicurezza 4.0

di Andrea Farinazzo

Industria 4.0 è sinonimo di completa interconnessione tra persone, macchine e impianti. Data l’interazione tra di essi, per tutelare le persone non basta tenere conto della sicurezza funzionale (Functional Safety), come ad esempio l’arresto dei macchinari laddove venga attraversata una barriera fotoelettrica. Il piano italiano Industria 4.0 è una grande opportunità per le nostre imprese, ma è stato oggetto di grandi discussioni e approfondimenti, quasi tutti incentrati su temi economici e fiscali. Eppure, le attività di modifica di impianti e attrezzature (per usufruire dei vantaggi economici del piano) hanno un impatto anche sulla salute e la sicurezza dei lavoratori.

NORMATIVA
La circolare dell’Agenzia delle entrate N.4/E del 30 marzo 2017 identifica le caratteristiche che devono avere gli impianti per beneficiare dell’agevolazione fiscale prevedendo, tra l’altro, che “ai fini dell’iperammortamento occorre garantire la rispondenza dell’intervento ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro”. Inoltre, si specifica che “la macchina/impianto deve rispondere ai requisiti previsti dalle norme in vigore”. La formula usata, per quanto apparentemente generica, richiama – senza eccezioni – le regole di salute e sicurezza sul lavoro “cogenti” per impianti e attrezzature, a partire da quelle della cosiddetta “direttiva macchine” e si interseca con le disposizioni del Titolo III del Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro (D.lgs. n. 81/2008).

TESTO UNICO SULLA SICUREZZA SUL LAVORO
Il D.lgs. n. 81/2008 impone a progettisti e costruttori di impianti e attrezzature (articoli 22 e 23) di svolgere le proprie attività garantendo che queste siano in possesso dei requisiti obbligatori di cui alle disposizioni legislative e regolamentari in materia. Del pari, come la giurisprudenza italiana rimarca costantemente, il datore di lavoro utilizzatore deve garantire che impianti e attrezzature mantengano i requisiti essenziali di salute sicurezza sul lavoro, anche se muniti di marcatura CE.

Una domanda sorge spontanea: le modifiche/miglioramenti a impianti e attrezzature sono tali da “impattare” sulla marcatura CE? La risposta non è semplice, poiché dipende anche, ovviamente, dal tipo di intervento realizzato.

Caso 1: modifica di tale portata da determinare il mutamento delle condizioni di salute e sicurezza considerate in sede progettuale e costruttiva: occorre una nuova marcatura CE.

Caso 2: modifica non strutturale, che non comporta la necessità di una nuova marcatura CE.

Sia che si tratti di modifiche strutturali, sia che esse non lo siano, è necessario che si proceda come previsto dalle vigenti disposizioni in materia di attrezzature di lavoro e salute e sicurezza sul lavoro. Quindi, se anche non si dovesse decidere per una modifica tale da imporre una marcatura CE è comunque necessario che l’impianto e l’attrezzatura siano stati oggetto di una specifica e documentata valutazione dei rischi che attesti la rispondenza dell’impianto o dell’attrezzatura ai requisiti essenziali di sicurezza di cui alla vigente normativa.

LA VERIFICA
Acquista dunque particolare importanza la verifica – da parte del datore di lavoro utilizzatore – dei requisiti essenziali di salute e sicurezza di cui alla direttiva macchine, anche a seguito di interventi apportati a impianti e attrezzature diretti a realizzare migliorie e utili ad avere i finanziamenti di Industria 4.0.
Tale verifica acquista anche una rilevanza fiscale dovendosi il datore di lavoro premurare di ottenere e conservare una documentazione che dimostri come l’impianto o l’attrezzatura oggetto di efficientamento sia conforme alle disposizioni legislative.

RLS 4.0
Durante tutto questo percorso l’Rls deve vigilare e fare in modo che tutto possa portare a una migliore interazione e interfaccia uomo-macchina, in modo da rendere possibile una riduzione di errori e infortuni, con miglioramenti della sicurezza e dell’ergonomia sulla postazione di lavoro.
I sistemi che andranno ad assistere e supportare i lavoratori, durante lo svolgimento delle loro mansioni, dovranno portare a una riduzione dello stress da lavoro correlato e al superamento di alcuni limiti in termini di disponibilità di personale già adeguatamente formato, di invecchiamento della forza lavoro, di integrazione di lavoratori con disabilità, eccetera.

In questo modo l’Rls sarà colui che in sinergia con l’azienda collaborerà allo sviluppo della cultura della Sicurezza sul lavoro, confrontandosi sul tema del sistema di gestione e in particolare della nuova norma ISO 45001 messa a confronto con il precedente BS OHSAS 18001:2001 e il D.lgs. 81/2008. In tutto questo contesto la figura dell’Rls è vista come una persona volta alla soluzione dei problemi e che cerca di valutare in modo competente ed esaustivo i rischi che ne concorrono facendo attenzione a:

a) le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere;
b) i rischi presenti nell’ambiente di lavoro;
c) i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse;
d) i rischi derivanti da interferenze con le altre attrezzature già in uso.

Industria 4.0 è in fase di sviluppo, il Rappresentante dei lavoratori per la sicurezza è quindi la persona con cui bisogna interfacciarsi per fare in modo che i lavoratori siano sempre allineati con un tema che è sempre più centrale nel lavoro di tutti i giorni.

NUOVI RISCHI
Le innovazioni digitali possono semplificare e facilitare il lavoro, aumentando la produzione oraria, ma comportano una serie di nuovi rischi professionali. Ad esempio nei lavori per periodi di tempo limitati e salario inferiore a 450 euro mese, i lavoratori sono più propensi a vivere determinate situazioni: 

• stress da lavoro e pressione per la ricerca di lavoro;
• ansia per l’impressione di essere costantemente valutati (paura di essere rimpiazzati);
• incertezza del futuro;
• continuo cambiamento dell’ambiente professionale con necessità di continuo adattamento;
• sensazione di isolamento, dovuta alla mancanza di contatti sociali;

Nei lavori che hanno a che fare con le nuove tecnologie:

• lavoro in solitario con conseguente senso di isolamento, incertezza, precarietà;
• ambienti di lavoro virtuali;
• rischio da lavoro ripetitivo;
• maggior utilizzo delle tecnologie digitali (schermi, cuffie), con conseguente maggiore esposizione a rischi di deficit visivi o uditivi nei lavoratori.

Nei lavori che hanno a che fare con la robotica:

• rischio di shock meccanico: per esempio una collisione tra gli arti del robot e l’utente, dovuta a un movimento sbagliato dell’utente ovvero a un malfunzionamento del sistema di controllo del robot;
• rischio elettrico;
• un diverso approccio ai disturbi muscolo-scheletrici,
• fonti di rischi psicosociali: paura della macchina, paura di perdere le proprie funzioni e abilità professionali, sensazione di un’autonomia ridotta;
• iperconnessione.

Questi lavori generano il cosiddetto “tecnostress”, che porta a: 

• Information overload: sovraccarico informativo e cognitivo;
• Multitasking: esigenza di rispondere a più richieste in contemporanea;
• E-mail addiction: dipendenza dalla posta elettronica;
• Internet addiction: dipendenza psichica dai device digitali e dalla rete di connessione dati
• Smartphone & Tablet addiction: dipendenza dal lavoro digitale;
• Social addiction: dipendenza dalle connessioni sociali.